1. Toorainetegurid
Toorainetegurid mõjutavad otseselt granuleerimisefekti. Kõrge tärklisesisaldusega materjalid želatiniseeruvad kergesti auruga. Pärast konditsioneerimist on nendel toorainetel teatav viskoossus, mis on kasulik pelletite moodustamiseks. Suure toorkiusisaldusega toormaterjalide puhul võib teatud koguse õli lisamine vähendada materjali ja rõngasvormi vahelist hõõrdumist granuleerimise ajal, mis on kasulik materjali läbimiseks rõngasvormist ja graanulite välimus on pärast vormimist sujuvam. Üldiselt on lisatav kogus umbes 1%. Kui lisate liiga palju õli, võivad graanulid kergesti lahti tulla. Kui on vaja lisada rohkem õli, võib kaaluda pritsimist pärast granuleerimist, mis on eriti sobiv suure-energiasisaldusega sööda tootmiseks. Purustatud tooraine osakeste suurus määrab sööda koostise pindala. Mida peenem on osakeste suurus, seda suurem on pind, seda kiiremini imab materjal aurust niiskust, mis on kasulik materjali konditsioneerimiseks ja lihtsamaks granuleerimiseks. Granuleerimise vaatenurgast annab peenem purustamine suurema granuleerimise intensiivsuse, kuid nõuab rohkem auru ja võib ummistuda, kui ei ole ettevaatlik. Samuti toob tooraine liiga peen purustamine kaasa liiga suure elektritarbimise. Liiga jäme osakeste suurus suurendab rõngasvormi ja surverulli kulumist, muutes granuleerimise keeruliseks, eriti väikese{13}}läbimõõduga rõngasvormide puhul. Selle tulemuseks on ka halb želatiniseerumine, mis toob kaasa suure materjalikulu, madala saagise ja suure pulbrisisalduse graanulites. Seetõttu on looma- ja linnusööda tootmisel soovitatav maisi purustamiseks kasutada 2,5–3,0 mm sõela. See väldib liiga peente osakeste suurust, tagades samal ajal vajaliku osakeste suuruse sööda nõuetekohaseks konditsioneerimiseks, vähendades nii pulbri sisaldust graanulites. Lisaks tuleks enne granuleerimist pöörata tähelepanu segamise ühtlusele. Kuna söödakoostised on keerulised ja erinevate toorainete erikaalud erinevad oluliselt, tuleks erinevate preparaatide ja sortide puhul kasutada erinevaid segamisaegu, et saavutada ligikaudu 5% ühtluse variatsioonikoefitsient.
2. Söödavoolu juhtimine
Et tagada pelletitehase pidev ja ühtlane töö täiskoormusel, peab veskisse sisenev materjali voolukiirus vastama granuleerimisnõuetele. Söötmisstruktuur peaks tõhusalt kõrvaldama aglomeratsioonist põhjustatud vahelduva söötmise. Võttes näiteks SZLH40 pelletitehase, ei tohiks materjali voolukiirus olla väiksem kui 10T/H. Materjalivoolu stabiliseerimiseks tegelikus tootmises sööturi reguleerimise teel on mõistlik lähenemine paigaldada puhversiilo otse pelletitehase kohale. Ilma selle puhversilota või pika ühendustoruga (üle 0,5 m) puhversilo ja sööturi vahel on raske tagada stabiilset etteandekiirust. Paljud söödatehased keskenduvad pelletitehase ebanormaalse efektiivsuse korral ainult pelletitehasele endale, jättes tähelepanuta söödateguri. Tegelikkuses on tootmise efektiivsuse vähenemise põhjuseks sageli ebastabiilne söödavool. Üldiselt, kui pelletiveski töötab sujuvalt ja normaalselt, on piisav auruvarustus, toitevärav on täielikult avatud ja etteande kiirus on reguleeritud nimiväärtusele, samal ajal kui peamootor ei saavuta pidevalt oma nimiväärtust, saab kindlaks teha, et toitevool on ebapiisav. Sel hetkel tuleks põhjus välja selgitada ja sellega tegeleda.
3. Tootmisoperatsioon
Kontrollige korralikult surverulli ja matriitsi vahelist pilu. Kui vahe on liiga väike, kuluvad stants ja rull kergesti ja tekitavad liigset müra; kui vahe on liiga suur, mõjutab see materjali väljapressimist. Vahe on üldiselt reguleeritud vahemikus 0,05 kuni 0,30 mm. Reguleerimise ajal saab mõõtmiseks kasutada kaliibri; visuaalne kontroll on vastuvõetav ka siis, kui kalgomeetrit pole saadaval. Võttes näiteks uue stantsi ja rulli, peaksid stants ja rull tunduma peaaegu kokku puutuvat, kuid kui materjali pole, peaks põhiseade pöörlema nii, et stants ei saaks rulli liigutada. Eriti oluline on, et uus stants oleks ühendatud uue rulliga ja vahe peaks olema väike. Lisaks peab rull olema piisavalt määritud (tavaliselt kõrge -temperatuurikindel liitium-määre nr. 7), et vältida laagrite ülekuumenemise tõttu läbipõlemist. Samuti tuleks reguleerida söötmiskaabitsat; vastasel juhul on materjalil raskusi rulli ja matriitsi vahele sisenemisega ning osa materjalist valgub matriitsi kaanest välja, mille tulemuseks on pulbristatud osakesed. Reguleerimine peaks tagama, et kaabitsa ülemise serva kõvera ja matriitsi/stantsi katte vaheline vahe on ligikaudu 2-3 mm ning kaabitsa esiots ei tohiks ulatuda üle matriitsi sisemise ava sees olevast lõikesoonest. Kui pelletiveski kõik osad on reguleeritud, saab pelletiveski käivitada. Esiteks käivitage pelletiveski, konditsioneer ja söötur; sel ajal peaks söötja olema vähese etteandega olekus. Et vältida prahi sattumist matriitsisse, tuleb avada juhtukse väline tühjendusluuk, et tühjendada prahiga segunenud materjal. Kui praht on puhastatud, saab materjali stantsi sisestada. Ettevaatusabinõuna hoidke välist väljalaskevärava käepidet ja laske esmalt mõnel materjalil matriitsi siseneda, seejärel jälgige, kas osakesed väljuvad sujuvalt, jälgides samal ajal praegust muutust. Kui osakesi toodetakse normaalselt, vool on suhteliselt stabiilne ja minimaalsete kõikumistega ja ei ulatu nimivooluni, siis saab materjali voolukiirust koos auru väljundiga suurendada.
4. Ring Die
See, kas materjali saab granuleerimise ajal läbi matriitsi pigistada, sõltub matriitsi avas tekkivast rõhust ja hõõrdumisest. See on seotud materjali ja matriitsi seina vahelise hõõrdeteguri, niiskusesisalduse, tooraine osakeste suuruse, temperatuuri, materjali plastilise deformatsiooni osa puhvri ajaga ja materjali kokkusurutavusega. Need omadused on tihedalt seotud stantsi ava sügavuse ja läbimõõduga. Üldiselt peaks matriitsi ava surveaste olema vahemikus 1:8 kuni 1:13 (st stantsi ava suhe matriitsi efektiivsesse paksusesse). Väiksema surveastme tulemuseks on stantsi ava lühem efektiivne pikkus, mille tulemuseks on väiksem surve avas olevale materjalile ja lihtsam väljapressimine läbi matriitsi. Selle tulemuseks on suurem toodang, kuid graanulid on lahtised, suure pulbrisisaldusega ja kare välimusega. Vastupidi, tihendusava pikem efektiivne pikkus suurendab survet avas olevale materjalile, mille tulemuseks on tihedamad, siledamad ja kvaliteetsemad pelletid, mille pulbrisisaldus on väiksem. See aga vähendab pelletitehase toodangut ja suurendab energiatarbimist tonni kohta. Seetõttu valivad söödatootjad erinevate spetsifikatsioonide ja sortidega graanulite tootmisel erinevaid stantside avade suhteid.
